驱动数智变革  赋能精益制造

——公司结构化工艺系统推进一体化应用纪实

江南又是一年春。在着力推进“技术重构”的背景下，一些创新之花，正悄然绽放。

在兵器工业数字化转型的浪潮中，工艺作为连接设计与生产的“神经中枢”，其数字化水平直接关系到智能制造的成色。以“工艺制造一体化”为核心目标，经过项目团队历时六个月的协同攻坚，日前，公司结构化工艺系统正式投入试用。这不仅标志着江南在工艺数字化领域取得了阶段性突破，更为开启工艺设计流程化、工艺数据结构化的新型生产模式筑牢了坚实基石。

这背后，又有着怎样的攻坚破堵的兵工故事呢？

压实基础，编织严密业务治理网络

结构化工艺系统的建设，是一场推倒“信息围墙”、重塑“业务逻辑”的深刻变革。项目启动伊始，甲乙双方实施团队便以体系化思维谋划全局，构建了全覆盖、深层次的业务治理网络。

在流程梳理层面，团队坚持“业务驱动、问题导向”，对现有的工艺业务流程进行了“全科医生”式的体检与扫描。历时180余天，深度调研了机加、特种作业等多个核心生产领域，相继完成业务确认与流程优化。通过剔除冗余环节、整合交叉职能，实现了工艺路径的精简化与标准化，确保系统逻辑与生产实际精准贴合。

在数据治理层面，实施团队深知“数据是数智化的燃料”。针对传统工艺文件非结构化、碎片化的痛点，团队开展了大规模的数据清洗与规范行动。通过确立统一的元数据标准，对数万条历史工艺数据进行了结构化重构，建立了包含材料定额、工装量具、切削参数在内的标准化数据库。这一举措不仅夯实了底层数据架构，更实现了从“文档管理”向“知识驱动”的根本性转变。

科技赋能，打造坚实一体化应用支撑

特种作业分厂、机加一分厂的复杂生产工况，对系统的稳定性和集成度提出了极高要求。项目组以科技创新为引领，通过攻克一系列技术难关，为系统构建了稳固的技术支撑体系。

攻克集成瓶颈。团队聚焦“工艺制造一体化”的堵点，投入精干力量开展集成接口配置与调试。通过构建高标准的数据交换协议，成功打通了结构化工艺系统与TC（产品全生命周期管理）、作业计划与物资管理系统、MES（制造执行系统）之间的“信息孤岛”，确保了工艺指令能够直连生产一线。

优化系统效能。在功能确认与优化阶段，团队采取“分层架构、动态迭代”的技术路线。针对工控网与内网的不同物理环境，实施了定制化的安装与配置方案，确保了生产环境下的高可用性与低延迟响应。通过引入智能化校验?？?，系统可自动对工艺参数进行逻辑纠错，极大提升了工艺设计的准确性。

分步推广，营造浓厚数字化应用氛围

为确保结构化工艺系统能够“扎下根、见实效”，项目组采取了“分步实施、双网联动”的推广矩阵，营造了浓厚的数字化应用氛围。

精准试点，双网并行。2025年11月23日，系统率先在工控网环境下的机加一分厂和特种作业分厂启动试用。这一阶段重点检验系统在复杂生产环境下的执行能力。今年1月28日，内网工艺技术研究所接棒启动，侧重于研发端的源头规范与仿真模拟。这种“由下而上反馈、由上而下赋能”的联动机制，确保了系统在不同应用场景下的兼容性。

用户培训，实景教学。培训工作不流于形式、不走过场。项目组构建了“理论授课+实景模拟+上机实操”的三位一体培训体系。各单位积极选派种子选手参与培训，以“先学带后学、先会带后会”的方式为后续系统推广奠定基础。

机制创新，构建长效保障管理体系

结构化工艺系统的上线试用只是起点，持续的应用优化与价值释放才是关键。分厂构建了“双预防+双保障”的工作机制，确保系统运行的高效与长效。

实施动态清零策略。分厂建立了“业务测试+问题销号”闭环机制，针对试用过程中用户反馈的交互体验、逻辑分支等问题，建立隐患数据库并动态更新。通过“日会商、周调度”，确保系统缺陷在试用阶段动态清零，严防系统“带病运行”。

聚焦未来能力提升。在后续工作中，公司将聚焦“三大升级工程”：流程深化工程：持续助力工艺设计流程化，缩短研发至生产的转换周期，提升变现“加速度”。能力赋能工程：深化工艺数据结构化能力提升，提高工艺规范性，减少工艺设计错误，降低生产成本。场景拓展工程：有效支撑生产运营各环节的工艺信息使用场景，将结构化数据深度应用于智能排产、质量追溯、成本核算等核心环节。

技术的春天，正催发江南更美的风景。

来源：江南工业集团