作为高端装备制造领域的骨干科研单位，某研究所长期承担着关键装备的研发与生产任务。但此前产品项目管理、设计、工艺、质量管控依赖线下纸质流程，“数据孤岛” 现象突出，跨部门信息传递滞后；复杂产品的配置管理与变更控制缺乏有效支撑，常因信息不对称导致生产返工；研发设计与工艺制造脱节，设计方案未充分考虑制造条件，不仅造成产品制造成品率低，还让研制成本居高不下。

因此，该所规划一个能串联全业务流程、打通数据链路的更加先进、智能、高度集成化的数字中枢，重塑科研生产协同模式。经过严格选型，最终选择了开目自主研发的KMPLM CLOUD。

此前该所在工艺设计环节，工艺编制无统一标准、跨部门协作版本核对繁琐、响应迟缓，需要构建标准化、在线化的工艺管理体系，并完成历史工艺数据的迁移，实现企业知识的继承与复用。

开目PLM融合KMCAPP工艺设计系统，为该研究所搭建标准化结构化工艺体系，实现“设计-BOM-工艺” 结构化关联，并完成历史工艺数据的顺利迁移。工艺人员可基于PLM设计数据与 EBOM 快速生成结构化PBOM，借助预设模板与典型工序库编制工艺，工序工步与物料、图纸精准绑定，规避传统工艺歧义；同时支持工艺分工、定额管理、签审全流程在线管控，工艺文件规范生成可一键导出，各单位实时共享数据无需核版，响应速度提升45%。

此外，开目3DAST工具的应用，该所可进行三维工艺仿真与可视化规划，直观优化装配顺序、规划工装布局，提前发现装配干涉问题，以三维可视化工艺指导生产。

该研究所已实施多个管理系统，但各业务系统独立运行，未形成业务闭环，需要打通多系统数据链路实现业务流程全在线协同管控。

开目PLM作为数字中枢，实现与协同办公系统、协同研发系统、主数据管理系统、元器件选用超市、数字档案系统、科研生产计划管理系统等六大系统的深度集成。科研生产计划系统下发的任务自动同步至PLM，设计数据通过PLM系统一键流转至工艺环节，工艺文件经签审后自动归档至数字档案系统，形成“项目立项 - 设计研发 - 工艺编制 - 生产交付 - 档案管理” 的全链路数据闭环。平台高效平稳处理上游系统数据，彻底终结了跨部门数据传递的低效模式。

例如，元器件选型时，系统自动关联合格供应商名录与库存信息，避免了以前‘选不对、买不到’的问题，跨部门的数据协同效率提升了60%以上。

为了满足型号产品科研国产化适配的硬性要求，需要构建国产软硬件全栈适配体系，以保障系统自主可控与安全稳定。

开目PLM系统全面适配基于银河麒麟操作系统、达梦数据库、东方通中间件以及海光处理器等国产软硬件构建的专用服务器，确保从底层硬件、操作系统到上层应用的全环节国产化高效运行，摆脱了对国外技术的依赖，确保型号产品研发数据的安全与可靠。

“此次项目的成功落地，是我公司数字化转型的重要里程碑。它不仅优化了产品研发流程，实现了数据一体化管理，更打通了跨部门协作壁垒，为公司未来智能化发展奠定了坚实基础?！?/span>该研究所在感谢信中这样评价，开目团队克服时间紧迫、系统集成难度大等挑战，以专业的技术实力和敬业精神，交付了一个“好用、管用、耐用”的全链路数字化平台。

如今，开目PLM数字中枢已在研究所科研生产中全面应用，从项目立项到交付归档的全流程实现数字化管控。未来，随着深化应用与优化迭代，这一数字中枢将持续释放协同效能与知识价值，助力研究所在高端装备研发领域实现更高质量发展，为高端制造企业数字化转型提供可复制的实践样本。

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